在航空制造领域，由于机翼油箱体积庞大，对气密性的要求极高，传统的泄漏检测方法，如密封性测试和透油性测试，存在诸多局限性，包括检测精度低、成本高昂、量化困难和效率低下，此外，石油渗透性试验涉及大量航空煤油的注入，若无专门的防爆室和试验台，将带来显著的安全风险。
开发高精度、高效率和高安全性的先进泄漏检测技术尤为重要，以提升整体燃料箱的生产水平和效率。密封检测技术以其高灵敏度、快速响应、安全使用、广泛适用性和泄漏率定量测定能力，在航空航天、汽车、电力等行业中得到广泛应用。这项技术能够迅速定位并消除飞机机翼整体油箱中的泄漏，确保机翼箱的高质量和高效组装。
机翼油箱采用整体设计，通过高强度锁紧螺栓连接完整的墙壁、梁和肋骨，肋骨内部设有孔，而前后梁则无孔。高强度锁紧螺栓之间的间隙用密封胶覆盖，形成一个密封的机翼箱。在生产过程中，由于各种不确定因素，可能会出现螺栓和间隙密封性不符合要求的情况，导致燃油泄漏。为解决这一问题，必须对油箱的密封性进行检查，找出泄漏的确切位置并进行修复。对整个油箱测试样品的检查分为两个阶段：首先是检测重大泄漏并进行工艺上的修复；其次是使用密封检测装置检测小泄漏。
检测重大泄漏的主要设备包括压缩空气源、自动气体准备平台、控制阀等。测试过程中，首先连接压缩空气源，启动全油箱快速泄漏检测设备，并调整充气压力。灌装完成后，在15分钟内稳定压力，观察泄漏检测设备上的压力下降曲线，以确定是否存在重大泄漏。若压力明显下降，则表明存在重大泄漏。通过肥皂泡法确定泄漏位置后，采用涂抹密封剂的技术方法进行修复。重复检查，直至试验样品的油箱压力在规定时间内达到技术要求，然后使用密封检测仪对小泄漏进行详细检测。
正压法用于检测油箱试验样品中的小泄漏。在测试过程中，将氦和压缩空气的混合物喷射到燃料箱的试验样品中，使燃料箱内部压力超过大气压力。若有泄漏，氦会通过泄漏点渗出，并可通过吸气器检测到。测试时，吸气器上必须有外壳，这既是为了防止环境中的氦浓度升高影响测试结果，也是为了防止大量泄漏导致的定位困难。在测试时，吸气器应在疑似泄漏部位缓慢移动，以准确捕捉泄漏源。
